デジタル ピッキング。 ピッキングシステムとは?|ITトレンド

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デジタル ピッキング

デジタルピッキングシステムとは? デジタルピッキングシステムとは、デジタルピッキング端末を使ったペーパーレスのピッキングシステムです。 デジタルモニターと中継ボックス、それをコントロールするためのアプリケーションソフトとPCで構成されており、作業担当者はモニターを確認しながら移動してピッキング作業を行うことになります。 最新のシステムでは、無線でコントロールできるものも登場しており、利便性が向上しています。 デジタルピッキングと伝票やリストによるピッキングの違い 従来のピッキングでは、伝票やリストが使用されていました。 デジタルピッキングシステムと最大の違いはペーパーレス化されているという点と、商品や倉庫に関する知識がない人間でもピッキング作業ができるという点です。 デジタルピッキングシステムでは、従来使用していた伝票やリストは必要ありません。 また、バーコードやICタグをスキャンして作業を行うため、初心者でも対応することができます。 デジタルピッキングシステム導入のメリット 作業効率向上 デジタルピッキングシステムを導入することで、倉庫内の出庫や入庫、在庫管理などの作業が従来に比べて容易になり作業効率が向上します。 「どこに何がどのくらいの数保管してあるのか」をすべてデジタル管理することで、出庫や入庫に関する管理や保管場所などを正確にスピーディーに把握することができます。 例えば、出荷作業の場合、デジタルピッキングシステムでは、商品探しはシステム上で行い、作業員はランプの点灯箇所に足を運びピッキングを行い発送の作業を行います。 従来必要だった、商品探しや伝票読みや消込み、伝票の再確認といった煩わしい作業がデジタルピッキングシステムを導入すれば一切必要ありません。 つまり、従来行っていた伝票読みや商品探しなどに時間と労力を要すことなく、最小限の移動とピッキングで作業が終了するのです。 これによって、スムーズに出庫や入庫することができるのです。 誰でもスムーズに運用できるので職場環境の向上につながる デジタルピッキングシステムを導入することで、商品や倉庫に関する知識がない人間でも容易に在庫管理やピッキングなどの作業を行うことが可能となります。 ベテラン作業員に依存することなく誰でもスムーズにピッキング作業を行うことができる上に、従来必要だった作業が減るので現場作業員の時間と労力の節約になります。 作業量の縮小やベテラン作業員への依存解消は、職場環境の向上にもつながる極めて重要な要素と言えます。 ミス削減 伝票やリストの場合、避けることができないのが人為的ミスです。 デジタルピッキングシステムでは、商品の保管場所や量などをすべてデジタル管理しているので、従来の方法に比べてミスを削減することができます。 在庫管理のミスは時に企業に多大なる損害を与える結果となります。 在庫管理のミスを減らすことは、リスクを減らすことにつながります。 データ分析 デジタルピッキングシステムでは、何がいつどの位売れたのか…など、商品に関するデータ分析を短時間で正確に容易に行うことができます。 伝票やリスト管理の場合、このデータ分析にもある程度の時間と労力を要していましたが、デジタルピッキングシステムを使用することで瞬時にデータ分析し今後の販売戦略や生産計画に反映させることができます。 コスト削減 デジタルピッキングシステムを導入することで、伝票やリスト管理と比べて作業員の数や労働時間を大幅にカットすることができます。 作業効率の向上と作業の簡素化を図ることで、人件費や残業代などのコストをカットすることができます。 取り扱う商品に合わせたカスタマイズが可能 デジタルピッキングシステムでは、取り扱う商品に合わせたあらゆるカスタマイズが可能です。 取り扱う商品に合わせた最適なソリューションを選択することで、さらなる作業効率のアップやミスの削減、作業員の移動距離の短縮、作業スペースの有効利用などデジタルピッキングシステム導入のメリットを最大限享受することができます。 保管スペースと事務所とのデータ連動なども可能ですので、社内全体のスムーズな運用が実現します。 デジタルピッキングシステムの種類 デジタルピッキングシステムには、いくつかの種類があります。 種類によって特色があるので、自社のシステムや取扱商品に合ったデジタルピッキングシステムを導入することが重要です。 摘み取り式 摘み取り式のデジタルピッキングシステムは、作業スピードのアップの精度向上を目的とするシステムです。 発送先ごとに商品を仕分けしてピッキングする方法でオーダーピッキングと呼ばれることもあります。 コンベアとモニターを組み合わせたシンプルなシステムで、作業スピードをアップさせ同時にミスを減らすことができます。 摘み取り式ピッキングシステムは、少量の商品を高頻度で発送する場合に適しており、食品やアパレル、雑貨、ジュエリーなど幅広い分野に対応しています。 パッケージソフトをカスタマイズすることであらゆるニーズに答えることができます。 種まき式 種まき式のピッキングは、商品の数や種類が多く、出荷先が少ない場合に取り入れられるピッキングシステムです。 摘み取り式と異なって、一商品ごとにピッキングを行うという方法です。 パレットやロールごとにピッキングをするため、大量の商品を発送する場合にとても便利なシステムです。 種まき式ピッキングは別名マルチピッキングと呼ばれ、、出荷先が多く商品の種類や数が限られている場合に適しています。 運用する際のイメージは? 作業効率アップやミスの軽減など様々なメリットがあるデジタルピッキングシステムですが、具体的な運用はどのようなイメージになるのでしょうか。 固定表示と無線表示 デジタルピッキングシステムでは、商品の保管場所をランプ点灯で作業員が把握することになります。 この表示機のシステムには、固定表示と無線表示があります。 固定表示 固定表示の場合は、物が保管されている各間口に表示機が設置されており、表示機にランプとモニターが付いています。 そして、このモニターに数字が表示されます。 作業員は、端末を操作してピッキングするべきリストを読み込みます。 そして、ランプが点灯した箇所に足を運び、モニターにデジタル表示されている数字の数だけ商品を移動させるという仕組みです。 無線表示 無線表示の場合は、当日出荷するものをまずフリーエリアに移動させてから、ピッキングを行います。 端末でピッキングするリストのバーコードを読み込むと、各パレットに取り付けられたモニターにピッキングするべき数が表示されます。 作業員はそのモニターの表示にしたがってピッキングをしていき、規定数を取り出したら表示器のボタンを押して作業を完了させます。 固定表示には、スピーディーな作業が可能というメリットがあり、無線表示には限られたスペースでの運用というメリットがあります。 おわりに 作業効率アップやミスの削減など、様々なメリットがあるデジタルピッキングシステムは様々な業種で採用される極めて便利なシステムです。 また、従来の方法と比較して作業量が大幅に減ることで社員の職場環境向上にも役立ちます。 取り扱う商品や事業形態に合わせた方法を選択することができますし、さらに、システムをカスタマイズすることでメリットを最大限に生かすことができます。

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デジタルピッキングシステムならIHI物流システム ピッキング作業の効率アップ!

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リストを使ったピッキングは非効率的 倉庫や工場など、出荷前の製品が保管されている場所で欠かすことができないピッキング作業。 あなたの会社ではどんな方法で行っていますか? 多くの企業では、ピッキングを人の手で行っています。 ピッキングリストを作成し、リストに沿ってピッキングをします。 どんなに倉庫内の商品をきっちり整理したとしても、リスト内の商品をひとつひとつ探す手間を考えると、それなりに時間がかかってしまいます。 また、リストを用いたピッキングでよくあることが、作業員2人1組でピッキング作業をすることです。 1人がリストを読み上げ、もう1人が商品の取り出しを行うため、1つの作業を2人がかりで行うことになり、人件費が余分にかかってしまいます。 また、冷蔵庫・冷凍庫内では作業員の作業時間も限られてくるので、商品のピックアップは効率的に行い、時間を短縮していく必要があります。 しかし、人の手で作業を行う場合、商品のピックアップの度に、リストにチェックを入れることで在庫把握をするために、時間がかかってしまいます。 さらに、棚・商品の位置がわからない初心者がピッキングをしようとしても、リストをみただけでは商品の場所がわからず、なかなか作業が効率よく進まないことが多いです。 ピッキングシステムで作業を効率化 こういったピッキングの課題を解決するために使われるのが、ピッキングシステムです。 最もベーシックなピッキングシステムは、バーコードリーダーのようなハンディターミナルを用いてバーコードによる商品管理を行います。 商品が入荷・移動・出荷の度にバーコードで商品の管理をするので、商品の場所をリアルタイムでデータ化することができます。 それにより商品の在庫管理に関するミスがなくなります。 ピッキングシステムを導入することで、リストを読み上げるために2人1組でピッキングを行う必要がなくなります。 また、どの商品が/どの棚に/何個あるのかわかるため、誰でも簡単に必要な商品を探し出すことができるでしょう。 初心者でも簡単にピッキング作業ができるようになることで、教育にかかる時間などが短縮し、人件費の削減に役立ちます。 こちらの記事では、ピッキングシステムの選び方を紹介しています。 ぜひ参考にしてください。 多様化するピッキングシステム ピッキングシステムの種類は、近年ますます増えています。 ピッキングした商品をベルトコンベアで運べるような仕組みや、ピッキングするカートにピッキング商品の指示をするカーナビのような画面が付いているものなど、ピッキングはさらに進化しているのです。 ここでは、3つのピッキングシステムをご紹介します。 音声を用いたピッキングシステム 1つ目が、音声を用いたピッキングシステムです。 ハンディターミナルを用いたピッキングシステムを使ったとしても、どうしてもハンディターミナルを持つ手が塞がってしまうという問題は解決しませんでした。 そこで、ピッキング指示を音声で行うピッキングシステムが登場しました。 ピッキング担当者が、ヘッドセットを頭につけると機械音声がピッキング指示をしてくれます。 それによって、手にリストやハンディターミナルを持たなくとも、ピッキングが可能となります。 ハンズフリーになることで、重い物を両手でもったり、割れ物や危険物を丁寧に運んだりできるようになります。 また、リストやハンディターミナルを見る必要がないということで、アイズフリーになります。 リストを注視していたために、周りを見ることができず、周囲の人とぶつかってしまうといった危険を避けることができます。 デジタルピッキングシステム 2つ目が、デジタルピッキングシステムです。 デジタルピッキングシステムとは、商品を保管している棚に、デジタル式の数量表示計を付け、数量表示計のランプなどで、ピッキング指示をだします。 一目で必要な商品がわかるので、初心者でも簡単にピッキングができるだけではなく、リストなどを必要としないハンズフリーでのピッキングができます。 たとえば、定番商品をピッキングする場合など、決まった商品を何度もピッキングするときに役に立ちます。 ロボット化 3つ目が、ロボット化です。 商品を入れた棚を自動的に運ぶロボットを活用することで、人の手を使うことなくピッキングができるようになります。 まだ、一般企業に浸透・普及しているとは言えませんが、これからどんどんロボット化が進んでいくかもしれません。 システム導入でピッキングを効率化 リストを用いたピッキングをしている企業は、まず、ハンディー式のピッキングシステムを導入することを検討してみてもいいかもしれません。 さらに、商品の入れ替わりが早い棚が多いのであれば、音声式のピッキングシステムや、デジタルピッキングシステムといったピッキングシステムを導入することも検討してみることをおすすめします。 現場の作業員の業務効率を上げ、企業に利益をもたらすピッキングシステムの導入をご検討ください。

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無線デジタルピッキング機器

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FUJITSU Manufacturing Industry Solution COLMINA ピッキング効率化 (旧名称:COLMINA Service ストアピッキング) 富士通のものづくり現場で日々使われている仕組みを商品化しました。 国内生産を守り、ものづくり革新活動を続けている富士通の改善アイデアを取り込んだソリューションは、製造現場のさまざまなシーンの作業改善をご支援します。 COLMINA ピッキング効率化は、富士通のノートパソコンを製造している株式会社島根富士通の、ストア(部品棚)から組立ラインへの配膳供給の仕組みを応用したものです。 COLMINA ピッキング効率化の概要 タクトタイムの短い混流生産に対応 本ソフトウェアは、1製品毎のピッキング作業が行えるのはもちろんですが、混流生産向けに、ピッキング指示を作業工程毎に、最大10台分までをまとめて表示することができます。 短いタクトタイムに合わせたピッキング作業が行えます。 RFID活用によるレイアウトフリー、ハンズフリー RFIDタグを棚の番地札として利用することで、表示装置の電源や配線を必要としない部品棚とします。 レイアウト変更が容易になり、修理・交換の費用も不要となります。 作業者が装着したウェラブル端末が、バイブレーションや警告音を発生させることで直感的に正誤の判断ができます。 また、ハンズフリーになるので、両手で作業が行えます。 テキストエディタで表示項目名称をお客様用語に変更可能 画面に表示する項目名称やメッセージを外部辞書化しています。 一般のテキストエディタで容易に変更が可能です。 導入効果例 弊社工場での導入効果をご紹介します。 ピッキングミス、供給ミスの削減• 直感的に間違いが分かることで、指示以外の部品ピッキングを防止できます。 間違えると次に進みません。 間違い原因撲滅の改善活動につながります。 1品番毎の表示で、作業者の先読みや同時作業による間違いが防止できます。 作業工数の削減• 指示書を読む、チェックするなどのムダ作業がなくなります。 作業実績の分析で、棚の配置最適化とピッカー動線の短縮ができます。 シミュレーターとの連携により、事前に最短動線の検証が可能です。 紙運用コストの削減• 電子情報による指示のため印刷待ちもなく、紙代やトナー代が不要になります。 欠品情報も電子化して保存します。 紛失や汚れなどの心配がなくなります。 棚の部品を変える時は、RFIDタグと品番の紐付け情報を変更するだけです。 0準拠 RFID関連仕様 本商品で動作検証しているRFID関連の仕様は以下となります。

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